- BMW produce până la 12 tone de filament și granule reciclate anual
- Inițiativa a început cu PET reciclat și s-a extins la praf 3D și piese defecte
- Toate fabricile primesc kituri gata de printat, cu fișiere, instrucțiuni și suport tehnic
- Printre piesele realizate: suporturi de șuruburi, panouri, unelte pentru roboți
- BMW dovedește că producția circulară nu e doar un concept de PR – e realitate funcțională
La centrul său de imprimare 3D din Oberschleißheim, Germania, BMW a trecut la nivelul următor în fabricație sustenabilă: transformă deșeurile din imprimare 3D, pulberi uzate, piese sparte, chiar și suporturi defecte, în filamente și granule reciclate. Acestea sunt apoi folosite pentru a crea unelte și componente reale, utilizate în fabricile BMW din întreaga lume. Da, exact: gunoaie reimprimate în eficiență industrială.
De la PET la FGF, cum a început totul
Inițiativa a prins contur în 2018, când BMW a lansat proiectul intern „bottleUP”. Pe scurt: sticle PET transformate în filament. Ce a urmat? Reutilizarea deșeurilor 3D din producția proprie și crearea unui ecosistem complet circular. Azi, BMW folosește atât FFF (Fused Filament Fabrication), cât și FGF (Fused Granulate Fabrication) pentru a produce rapid și ecologic piese esențiale în fabricile sale.
Nu vorbim despre reciclare de vitrină, ci de producție reală
La Additive Manufacturing Campus, BMW creează anual până la 12 tone de material reciclat, cu tot cu kituri de imprimare, fișiere CAD și parametri gata de utilizare. Fiecare fabrică BMW primește aceste resurse, plus suport tehnic, pentru a începe imediat imprimarea pieselor necesare. Rezultatul? Timp de reacție mai mic, costuri mai scăzute, zero risipă.
Cum arată reciclarea, în practică? Surprinzător de high-tech
În München, o piesă imprimată 3D din material reciclat menține în poziție tija de direcție în timpul asamblării. La Berlin, se tipăresc suporturi pentru panouri de motociclete. Iar în Dingolfing, există un sistem magnetic imprimat care ține șuruburile la locul lor – și previne pierderea lor în timpul montajului. Nimic fancy? Ba da: toate aceste piese au fost create local, rapid și fără a comanda piese noi.
BMW arată că sustenabil nu înseamnă încet
Prin imprimare 3D, BMW poate reacționa în doar câteva ore la nevoile din fabrică. Piesele pot fi modificate imediat, optimizate local și refolosite în cicluri multiple. Asta înseamnă mai puțin timp pierdut, mai puțini bani cheltuiți și, bonus, o planetă mai curată. Este eficiență industrială cu amprentă verde.